خوردگی عبارت است از انهدام و فساد یا تغییر و دگرگونی در خواص و مشخصات مواد (عموما فلزات) به علت واکنش آنها با محیط اطراف. در حقیقت خوردگی پدیده‌ای است که به طور طبیعی انجام می‌شود و در نهایت باتغییرات انرژی ماده مورد نظر، همراه است.
نیروی محرکه لازم برای انجام واکنشهای خوردگی، ناشی از انرژی شیمیایی است. مهمترین عواملی که در واکنشهای خوردگی دخالت مؤثر دارند عبارتند از درجه حرارت، فشار، سرعت، اختلاف پتانسیل، زمان، عملیات حرارتی، تنش، تشعشع، خواص‌فلزی، شرایط سطحی، ناخالصی محیطی و عواملی نظیر اختلاف دمیدگی (هوادهی) درسطوح مجاور با الکترولیتها و اختلاف غلظت و PH در نقاط مختلف از سطح فلزی که در محیط خورنده قرار گرفته که این عوامل سبب ایجاد مناطق آندی و کاتدی می‌شوند. همچنین اثرات بیولوژیکی ماکرو ارگانیزمها یا میکرو ارگانیزمها در خوردگی و صدمات وخطرات آنها آشکار شده است.
خوردگی موجب زیانهای مستقیم و غیرمستقیم نظیر تغییردر طراحی، کاهش بازده، آلودگی و اتلاف محصولات، توقف دستگاهها و واحدهای عملیاتی و هزینه‌های بیشتر تعمیرات و نگهداری می‌شود.
مهمترین و معمول ترین روشهای کنترل خوردگی عبارتند از حفاظت کاتدی و آندی، مواد کندکننده، پوششها، انتخاب مواد و طراحی مناسب دستگاهها، که با توجه به نیاز از روشهای مناسب استفاده می‌شود.
در نیروگاههای بخاری، آب تغذیه، قبل از ورود به دیگ بخار باید گرم شود. استفاده ازسوخت یا بخاری که به قیمت بالا تهیه شده است برای گرم کردن آب تغذیه، مقرون به صرفه نیست، زیرا در توربین از این بخار کار مفیدتری می‌توان گرفت. لذا پس از انجام کار مفید بخار در توربین، مقداری بخار از طبقات میانی توربین گرفته شده و برای گرم کردن آب سیکل استفاده می‌شود. تغییر اندکی در بازده نیروگاه به ویژه نیروگاه فسیلی می‌تواند اختلاف قابل توجهی در هزینه‌های سالانه سوخت به وجود آورد. پس از شروع بهره‌برداری از واحدهای‌بخار به تدریج مشکل گرفتگی کنترل والوهای هیترهای فشارقوی، افزایش یافت وجزو برنامه‌های تعمیراتی منظم در آمد. کنترل والو وسیله‌ای است که برای کنترل‌فلوی سیال یا فشار آن بکار می‌رود. اکسیدهای آهن موجب انسداد منافذ عبور بخار کنترل والوها(Cage) و نهایتا افت فشار و فلو می‌شود که الزاما پس از ایزوله هیترها برای تمیزکاری کنترل والوها اقدام می‌شود.
گرمکنها به سه نوع فشار پایین LP، فشار متوسط (IP) و فشار بالا (HP) تقسیم می‌شوند. گستره فشار قسمت پوسته(فشار بخار) در گرمکن فشار پایین از خلأ نسبی تا چند صد Psia (چند هزار کیلوپاسکال) است و این فشار در گرمکنهای فشار بالا ممکن است از(Psia 1200 8/27 MPa) هم فراتر رود. مواد مورد استفاده در گرمکنهای فشار پایین نیروگاههای فسیلی زیر فشار بحرانی، فولاد زنگ نزن نوع ۳۰۴و آلیاژ ۹۰-۱۰ مس – نیکل است. در گرمکنهای‌فشار بالا، بیشتر از فولاد زنگ نزن ۳۰۴و آلیاژ ۷۰-۳۰ مس – نیکل (مانل آب دیده) استفاده می‌شود. استفاده از آلیاژ ۷۰-۳۰ مس – نیکل که تنش آن آزاد شده باشد وفولاد کربنی، معمول است.